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零件一次装夹就可以完结90%以上的加工内容，大幅度削减装夹次数（传统加工或许需求3~5次装夹）。主轴（车削主轴）与进给轴（铣削轴、X/Y/Z 轴等）可完结多轴联动（常见3轴、4轴联动），例如：车削主轴旋转时，铣轴（C轴）同步旋转，完结螺旋槽、偏疼孔等杂乱结构加工；合作Y轴（径向进给），可加工端面凸轮、非圆曲线等传统车床难以完结的特征。
一次装夹避免了屡次装夹带来的定位差错（传统装夹差错累计可达0.01-0.05mm，车铣复合可控制在0.005mm以内），特别合适对同轴度、笔直度要求高的零件（如发动机曲轴、精细传动轴等）。
EP5S作为主轴驱动单元，合作宝元EtherCAT总线数控体系，经过CNC程序控制机床的运动轨道和加工参数，在一次装夹中完结杂乱零件（如轴类、盘类、异形件）的车削、铣削、镗削、攻丝等多道工序。
车铣复合机床是 “高精度、高功率、高集成度” 的代表，特别在杂乱零件加工范畴具有无法代替的优势，已成为高端制作（如航空航天、精细仪器、轿车高端零部件）的中心设备。
主轴功用直接决议车铣复合机床的加工才能。车铣复合机床的主轴是完结车削、铣削、钻削等多工序复合加工的中心部件，其功用需一起满意车削的高扭矩、铣削的高转速、多轴联动的高精度以及杂乱工况的安稳性，要求远高于单一功用的车床或铣床主轴。
车削：带动工件旋转（相似车床主轴），具有高转速（一般3000~6000rpm）和大扭矩（习惯重车削），部分机型支撑C轴功用（主轴分度定位，精度达 ±0.001°），可作为旋转轴参加铣削联动。
铣削（动力刀塔）：装置铣刀、钻头号刀具，可沿 X/Y/Z 轴移动，部分装备Y轴（笔直于主轴轴线方向），完结径向或轴向铣削，转速可达10000~15000rpm（高速机型更高），满意高速铣削需求。
低速高扭矩（满意车削需求）：车削外圆、端面或螺纹时，需在低转速（50~1000rpm）下输出大扭矩，保证对钢、铸铁等硬资料的重切削才能（如切深5mm以上的粗车）。
高速高功率（满意铣削需求）：铣削键槽、曲面或钻孔时，需支撑高转速（3000~12000rpm，高速机型可达15000rpm），且功率安稳（一般7.5~22kW），保证铝合金、铜等资料的高速切削功率（如进给速度10~30m/min）。
2、主轴需完结转速的无级调速，且在全转速范围内扭矩 / 功率曲线滑润过渡，避免某一区间呈现 “动力断层”。
车铣复合的中心是主轴具有C轴功用（即主轴可作为旋转轴进行准确分度和接连旋转），保证铣削键槽、径向孔等时的视点精度（如同轴度≤0.005mm）。
支撑C轴与 X/Y/Z 轴的多轴联动（如螺旋插补），用于加工螺旋槽、端面凸轮等杂乱零件，联动时的轨道精度需≤0.01mm/100mm。
主轴体系的固有频率需避开车削（低频振荡）和铣削（高频振荡）的共振区间，避免加工外表呈现振纹或刀具崩刃。
高速旋转时的动平衡等级需达G0.4级（ISO规范），特别在10000rpm以上时，剩余不平衡量≤0.4g·mm/kg，削减离心力振荡对精度的影响。
主轴电机与主轴的衔接办法（如皮带传动、直联或电主轴）需优化，削减冲突发热，保证作业时分的温度安稳在40~55℃，温差≤3℃。
支撑与动力刀塔的实时数据交互，完结主轴转速与刀塔进给的动态匹配（如攻丝时主轴转速与Z轴进给严厉同步，同步差错≤0.01mm）。具有扭矩过载维护、振荡超限报警、温度过高维护等功用，避免刀具磕碰或反常切削导致主轴损坏。支撑主轴定向中止（准停精度≤±1°），便于主动上下料或刀具替换。
第一步：装置EP5S主轴驱动器及主轴电机，并保证接线正确。体系上电，过分EtherCAT通讯网络正常。
第二步：主轴电机适配。调配迈信成套主轴电机时，正确设置主轴电机代码；调配第三方电机时，运用EP5S自学习功用，主动识别主轴电机参数及惯量。
先经过Fn-2进入单机方式，然后经过Fn6功用触发异步电机离线参数辨识功用，完结对定子电阻，转子电阻，互感，漏感的辨识。运转Fn6功用后，使能灯亮，当屏幕显现DONE且使能灯灭时，辨识完毕，辨识进程大概要耗费半分钟左右。辨识完毕后，按撤退键退出Fn6功用，格局可以终究靠P菜单查询辨识的参数成果P702~P705，经过E-set保存该成果。
第三步：依据编码器类型及装置办法，过分电机与编码器传动份额，正确设置编码器线数及电子齿轮比相关参数。
第四步：旋转主轴电机，过分电机旋转方向及编码器旋转方向，如反向可经过EP5S相关参数进行修正。
第五步：测验加工作用，可经过EP5S环路增益参数调整，以合作机床机械到达最优的加工作用。
·双编码器接口，全闭环控制。支撑方波、正余弦、串口通讯、旋变等方式编码器信号·输入
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